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云立方超高壓微霧抑塵技術的應用及優勢
來源:市場部
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作者:smartfog
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發布時間: 2016-03-16
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機械式除塵是利用除塵器的結構來改變氣流的速度、運動方向將粉塵與氣體分離沉降的裝置，包括：重力沉降室、慣性沉降室、旋風除塵器三大類型。機械除塵器的缺點為效率低、占地面積大、造價高、設備粗糙、使用壽命短。
1 現有除塵技術的特點及局限性
目前廣泛應用的除塵技術主要為四大類：機械式除塵、干式除塵、濕式除塵和靜電除塵。
（1） 機械式除塵技術
機械式除塵是利用除塵器的結構來改變氣流的速度、運動方向將粉塵與氣體分離沉降的裝置，包括：重力沉降室、慣性沉降室、旋風除塵器三大類型。機械除塵器的缺點為效率低、占地面積大、造價高、設備粗糙、使用壽命短。機械式除塵器可使用于高溫、腐蝕、濕度大的煙氣粉塵中，但對粒徑在15μm以下的塵粒去除效率低。一般只用作除塵系統的初級除塵器中。
（2） 干式除塵和靜電除塵技術
干式除塵和靜電除塵兩種技術都是先將含塵氣體吸收到除塵器中，經過凈化處理后將潔凈的空氣排放到大氣中。對已進入吸收風室的含塵氣體除塵效果比較好。但對開放式或半開放式無組織排放的污染源就無法有效地吸收含塵氣體，整體除塵效果偏低。
（3） 濕式除塵技術
濕式除塵技術是以噴淋滌塵和藥劑除塵為主。藥劑除塵也屬于噴淋滌塵的延伸，將抑塵藥物添加到噴淋的水中，可提高抑塵效果。其原理為：對起塵點噴水，使物料濕度增加，而不易飛揚，同時對飛揚出來的粉塵作洗滌沉降。對無組織排放的粉塵有一定的作用，但對顆粒細的飄塵處理能力比較低，造成整體效果差。同時，耗水量大，以及噴淋后的污水處理難，使用戶難于接受。
通過對現有的抑塵技術深入分析，發現目前廣泛應用的粉塵治理難點集中在以下三點：
（1） 粉塵處理主要對象是粒徑150μm以下的可吸入粉塵，但對10μm以下的飄塵現有的抑塵技術根本無法治理。
（2） 目前國內粉塵的勞動作業環境標準為3.5mg/m3，與10mg/m3的環保標準相差甚遠。
（3） 煤礦、煤炭轉運場、電廠和鋼廠等對水分含量敏感的企業，寧可粉塵飄逸污染，也不愿采用噴淋滌塵方法處理粉塵。
2 超高壓微霧抑塵技術的介紹
2.1 超高壓微霧抑塵技術的原理
超高壓微霧抑塵初創理論是基于加拿大滑鐵盧大學與美國科羅拉多礦業學院的一項共同研究，其主要內容為:水霧顆粒與塵埃顆粒大小相近時，吸附、過濾、凝結的幾率最大。以及研究粉塵散發問題的流體力學作為理論基礎，研發出超高壓微霧抑塵系統。
超高壓微霧抑塵裝置系統將水直接加壓（80～150kg/cm3）能夠產生直徑為1～10μm的水霧顆粒，對懸浮在空氣中的粉塵——特別是直徑在5～10μm可吸入粉塵顆粒進行有效的吸附而聚結成團，受重力作用而沉降，從而達到抑塵作用。
2.2 超高壓微霧抑塵實驗分析
當水滴顆粒直徑大于粉塵顆粒時，粉塵僅跟隨水滴周圍的氣流運動，水滴和粉塵顆粒接觸很少或者根本沒有機會接觸，達不到抑塵的作用。如果霧珠顆粒和粉塵顆粒大小相接近，水的表面張力就會降低，容易使粉塵顆粒和霧滴碰撞、接觸粘結在一起（如圖1所示）。隨著霧滴粒徑越來越小，凝聚的幾率就越來越大，水霧對粉塵的“過濾”作用就形成了(如圖2所示)。
超高壓微霧抑塵系統將水直接加壓到最佳值（80～150kg/cm3），水在超高壓力的作用下以微霧(直徑<10μm的水霧顆粒)的形式從設備噴出。當水霧顆粒與粉塵顆粒大小相當時，水霧顆粒與粉塵顆粒最容易聚結成團，在重力的作用下開始沉降，最終落到地面。
當有大量細小的水滴組成霧團，完全覆蓋住起塵點時，就會達到非常好的抑塵效果。微霧抑塵系統利用超高壓把水霧化為10μm以下的水霧，在起塵點上方形成霧團完全罩住起塵點，這樣在物料起塵時，粉塵完全進入霧團，與水霧充分結合，并且逐漸加大，在重力的作用下落到地面（如圖3～6所示）。
3 超高壓微霧抑塵的實際應用
本文主要闡述卸煤場超高壓微霧抑塵的應用情況，當翻車機卸煤作業時，在開始卸煤之前開啟噴霧系統。電控系統自動打開電磁閥、控制器、超高壓泵，潔凈的水經主機泵站單元加壓成80～120kg的壓力后，將其輸送到各塵點的上方，由特制的鈦合金噴嘴噴出成千上萬的1～10μm的水霧，水霧均勻噴射在翻車機煤簏子處，使煤簏子附近充滿水霧，持續噴霧30s。霧珠能附著在粉塵之上，粉塵顆粒聚結成團后沉降，直致將粉塵完全抑制在卸煤斗中。
3.1 超高壓微霧抑塵效果
2011年8月3日，當地環境保護監測部門對翻車機微霧抑塵裝置進行了采樣監測，監測結果如表1所示。
由表1可知，運行超高壓微霧抑塵技術后翻車機廠房平均粉塵濃度為:3.25mg/m3，停止超高壓微霧抑塵裝置，翻車機廠房平均粉塵濃度為:11.85mg/m3，抑塵效率高。
3.2 超高壓微霧抑塵裝置耗水量的分析
翻車機超高壓微霧抑塵裝置供水壓力為0.3～0.8MPa，耗水量為53.2L/min，翻車機平均每3min翻卸一節車廂，從開始翻轉到煤卸出車廂需要20S，翻卸一節車廂需要噴霧持續時間為30s。翻卸一節車廂耗水28.9kg，每節車廂煤以60000kg計算，因此，煤增加水分為:
28.9÷60000×100%=0.048%
可見超高壓微霧抑塵裝置耗水量很小，對燃煤輸送和燃燒沒有影響。
目前，超高壓微霧抑塵裝置已經運行9個多月，系統工作穩定、性能可靠、抑塵能力強。并且能夠在冬季正常使用，徹底解決了原噴淋系統冬季不能使用的問題。
4 超高壓微霧抑塵的優勢
與傳統除塵裝置相比，超高壓微霧抑塵稱得上除塵領域的革命，具有以下優勢：
（1） 在污染的源頭對起塵點進行粉塵處理；
（2） 抑塵效率高，針對10μm以下的可吸入粉塵治理效果達到96%以上，避免矽肺病危害；
（3） 水霧顆粒細膩，對物料濕度增重比為0.02%～0.05%，基本可忽略不計。在抑塵點形成濃密的霧池，對物料(煤)無熱值損失；
（4） 耗水量小、無二次污染；
（5） 占地面積小、耗能小（耗電是傳統布袋除塵的20%，耗水是傳統噴淋除塵的20%）；
（6） 設備投入小、運行、維護費用低；
（7） 可使用于無組織排放、密閉或半密閉空間的污染源；
（8） 大大降低煤塵的爆炸幾率；
（9） 夏季使用，對車間溫度有降溫效果。
超高壓微霧抑塵系統的主要特點是突破了傳統的抑塵方法，省去了粉塵的收集、管道運輸和粉塵的后期處理過程。直接在粉塵的起塵位置進行抑制，從粉塵的源頭進行治理。微霧抑塵適用于任何工礦、任何性質的粉塵。開放或半開放式無組織排放污染源(如翻車機房、裝車簍、落渣、堆取料機、卸船機、裝船機、堆取料機、喂煤機等)治理后現場粉塵濃度能穩定低于10～50mg/Nm3以下(視不同物料初始粉塵濃度而定)，甚至在封閉式無組織排放粉塵的污染源(如破碎機房、篩分樓、皮帶運輸轉運站等)可達到3.5～10mg/Nm3以下(視封閉良好與否而定)。該技術填補了我國在抑制5μm以下可吸入粉塵治理的空白。
5 結語
超高壓微霧抑塵裝置的功能、性能各項技術指標和抑塵效果均大大優于各種傳統抑塵設備，節能環保，耗水量小、運行費用低。該裝置的推廣應用對提高我國抑塵設備技術含量、治理粉塵污染、推動行業技術進步都具有重要意義，其綜合經濟和技術指標已獲得國家授予的具國際先進水平證書的認可。
目前廣泛應用的除塵技術主要為四大類：機械式除塵、干式除塵、濕式除塵和靜電除塵。
（1） 機械式除塵技術
機械式除塵是利用除塵器的結構來改變氣流的速度、運動方向將粉塵與氣體分離沉降的裝置，包括：重力沉降室、慣性沉降室、旋風除塵器三大類型。機械除塵器的缺點為效率低、占地面積大、造價高、設備粗糙、使用壽命短。機械式除塵器可使用于高溫、腐蝕、濕度大的煙氣粉塵中，但對粒徑在15μm以下的塵粒去除效率低。一般只用作除塵系統的初級除塵器中。
（2） 干式除塵和靜電除塵技術
干式除塵和靜電除塵兩種技術都是先將含塵氣體吸收到除塵器中，經過凈化處理后將潔凈的空氣排放到大氣中。對已進入吸收風室的含塵氣體除塵效果比較好。但對開放式或半開放式無組織排放的污染源就無法有效地吸收含塵氣體，整體除塵效果偏低。
（3） 濕式除塵技術
濕式除塵技術是以噴淋滌塵和藥劑除塵為主。藥劑除塵也屬于噴淋滌塵的延伸，將抑塵藥物添加到噴淋的水中，可提高抑塵效果。其原理為：對起塵點噴水，使物料濕度增加，而不易飛揚，同時對飛揚出來的粉塵作洗滌沉降。對無組織排放的粉塵有一定的作用，但對顆粒細的飄塵處理能力比較低，造成整體效果差。同時，耗水量大，以及噴淋后的污水處理難，使用戶難于接受。
通過對現有的抑塵技術深入分析，發現目前廣泛應用的粉塵治理難點集中在以下三點：
（1） 粉塵處理主要對象是粒徑150μm以下的可吸入粉塵，但對10μm以下的飄塵現有的抑塵技術根本無法治理。
（2） 目前國內粉塵的勞動作業環境標準為3.5mg/m3，與10mg/m3的環保標準相差甚遠。
（3） 煤礦、煤炭轉運場、電廠和鋼廠等對水分含量敏感的企業，寧可粉塵飄逸污染，也不愿采用噴淋滌塵方法處理粉塵。
2 超高壓微霧抑塵技術的介紹
2.1 超高壓微霧抑塵技術的原理
超高壓微霧抑塵初創理論是基于加拿大滑鐵盧大學與美國科羅拉多礦業學院的一項共同研究，其主要內容為:水霧顆粒與塵埃顆粒大小相近時，吸附、過濾、凝結的幾率最大。以及研究粉塵散發問題的流體力學作為理論基礎，研發出超高壓微霧抑塵系統。
超高壓微霧抑塵裝置系統將水直接加壓（80～150kg/cm3）能夠產生直徑為1～10μm的水霧顆粒，對懸浮在空氣中的粉塵——特別是直徑在5～10μm可吸入粉塵顆粒進行有效的吸附而聚結成團，受重力作用而沉降，從而達到抑塵作用。
2.2 超高壓微霧抑塵實驗分析
當水滴顆粒直徑大于粉塵顆粒時，粉塵僅跟隨水滴周圍的氣流運動，水滴和粉塵顆粒接觸很少或者根本沒有機會接觸，達不到抑塵的作用。如果霧珠顆粒和粉塵顆粒大小相接近，水的表面張力就會降低，容易使粉塵顆粒和霧滴碰撞、接觸粘結在一起（如圖1所示）。隨著霧滴粒徑越來越小，凝聚的幾率就越來越大，水霧對粉塵的“過濾”作用就形成了(如圖2所示)。
超高壓微霧抑塵系統將水直接加壓到最佳值（80～150kg/cm3），水在超高壓力的作用下以微霧(直徑<10μm的水霧顆粒)的形式從設備噴出。當水霧顆粒與粉塵顆粒大小相當時，水霧顆粒與粉塵顆粒最容易聚結成團，在重力的作用下開始沉降，最終落到地面。
當有大量細小的水滴組成霧團，完全覆蓋住起塵點時，就會達到非常好的抑塵效果。微霧抑塵系統利用超高壓把水霧化為10μm以下的水霧，在起塵點上方形成霧團完全罩住起塵點，這樣在物料起塵時，粉塵完全進入霧團，與水霧充分結合，并且逐漸加大，在重力的作用下落到地面（如圖3～6所示）。
3 超高壓微霧抑塵的實際應用
本文主要闡述卸煤場超高壓微霧抑塵的應用情況，當翻車機卸煤作業時，在開始卸煤之前開啟噴霧系統。電控系統自動打開電磁閥、控制器、超高壓泵，潔凈的水經主機泵站單元加壓成80～120kg的壓力后，將其輸送到各塵點的上方，由特制的鈦合金噴嘴噴出成千上萬的1～10μm的水霧，水霧均勻噴射在翻車機煤簏子處，使煤簏子附近充滿水霧，持續噴霧30s。霧珠能附著在粉塵之上，粉塵顆粒聚結成團后沉降，直致將粉塵完全抑制在卸煤斗中。
3.1 超高壓微霧抑塵效果
2011年8月3日，當地環境保護監測部門對翻車機微霧抑塵裝置進行了采樣監測，監測結果如表1所示。
由表1可知，運行超高壓微霧抑塵技術后翻車機廠房平均粉塵濃度為:3.25mg/m3，停止超高壓微霧抑塵裝置，翻車機廠房平均粉塵濃度為:11.85mg/m3，抑塵效率高。
3.2 超高壓微霧抑塵裝置耗水量的分析
翻車機超高壓微霧抑塵裝置供水壓力為0.3～0.8MPa，耗水量為53.2L/min，翻車機平均每3min翻卸一節車廂，從開始翻轉到煤卸出車廂需要20S，翻卸一節車廂需要噴霧持續時間為30s。翻卸一節車廂耗水28.9kg，每節車廂煤以60000kg計算，因此，煤增加水分為:
28.9÷60000×100%=0.048%
可見超高壓微霧抑塵裝置耗水量很小，對燃煤輸送和燃燒沒有影響。
目前，超高壓微霧抑塵裝置已經運行9個多月，系統工作穩定、性能可靠、抑塵能力強。并且能夠在冬季正常使用，徹底解決了原噴淋系統冬季不能使用的問題。
4 超高壓微霧抑塵的優勢
與傳統除塵裝置相比，超高壓微霧抑塵稱得上除塵領域的革命，具有以下優勢：
（1） 在污染的源頭對起塵點進行粉塵處理；
（2） 抑塵效率高，針對10μm以下的可吸入粉塵治理效果達到96%以上，避免矽肺病危害；
（3） 水霧顆粒細膩，對物料濕度增重比為0.02%～0.05%，基本可忽略不計。在抑塵點形成濃密的霧池，對物料(煤)無熱值損失；
（4） 耗水量小、無二次污染；
（5） 占地面積小、耗能小（耗電是傳統布袋除塵的20%，耗水是傳統噴淋除塵的20%）；
（6） 設備投入小、運行、維護費用低；
（7） 可使用于無組織排放、密閉或半密閉空間的污染源；
（8） 大大降低煤塵的爆炸幾率；
（9） 夏季使用，對車間溫度有降溫效果。
超高壓微霧抑塵系統的主要特點是突破了傳統的抑塵方法，省去了粉塵的收集、管道運輸和粉塵的后期處理過程。直接在粉塵的起塵位置進行抑制，從粉塵的源頭進行治理。微霧抑塵適用于任何工礦、任何性質的粉塵。開放或半開放式無組織排放污染源(如翻車機房、裝車簍、落渣、堆取料機、卸船機、裝船機、堆取料機、喂煤機等)治理后現場粉塵濃度能穩定低于10～50mg/Nm3以下(視不同物料初始粉塵濃度而定)，甚至在封閉式無組織排放粉塵的污染源(如破碎機房、篩分樓、皮帶運輸轉運站等)可達到3.5～10mg/Nm3以下(視封閉良好與否而定)。該技術填補了我國在抑制5μm以下可吸入粉塵治理的空白。
5 結語
超高壓微霧抑塵裝置的功能、性能各項技術指標和抑塵效果均大大優于各種傳統抑塵設備，節能環保，耗水量小、運行費用低。該裝置的推廣應用對提高我國抑塵設備技術含量、治理粉塵污染、推動行業技術進步都具有重要意義，其綜合經濟和技術指標已獲得國家授予的具國際先進水平證書的認可。
